閥門雙面機床采用了多主軸、多面體切削，即同時對一個零件的不同部位進行不同方式的切削加工數控系統具有遠距離串行接口，目前，數控系統采用位數、頻率的處理器，以提高系統的基本運算速度。
為了適應柔性制造系統和計算機集成系統的要求，多功能化配有自動換刀機構(刀庫容量可達100把以上)的各類加工中心，能在同一臺機床上同時實現銑削、鏜削、鉆削、車削、鉸孔、擴孔、攻螺紋等多種工序加工，甚至可以聯網，實現數控機床之間的數據通信，也可以直接對多臺數控機床進行控制。
同時，采用規模的集成電路和多微處理器結構，以提高系統的數據處理能力，即提高插補運算的速度和精度。高速度、化速度和精度是數控機床的兩個重要指標，它直接關系到加工效率和產品質量。并采用直線電動機直接驅動機床工作臺的直線伺服進給方式，其高速度和動態響應特性相當優越。采用前饋控制技術，使追蹤滯后的誤差減小，從而拐角切削的加工精度。
1.加工精度超差，表現為直線度、平面度和垂直度的超差。
（1）加工直線度的超差，銑床垂直進給的導軌面是升降臺與機床配合的導軌面廣，縱向進給的導軌面是工作臺與回轉托板配合的導軌面，橫向進給的導軌面是下托板與升降臺配合的導軌面，這些相互配合的導軌面磨損后，都將直接影響加工工件的直線度誤差，以致使加工零件的直線度超差。
（2）閥門機床加工平面度的超差，導軌面的直線度超差，將導致被加工平面平面度的超差。
（3）加工表面垂直度的超差加工表面垂直度超差的主要原因是滑動導軌磨損后，導軌配合間隙的增大。
2.加工表面粗糙度值升高，引起此項問題的原因來自多方面，而主軸部件的回轉精度降低是主要的原因，這包括主軸軸承精度降低、軸承間隙增大及和軸承相配的相關件精度降低等。另外，工作臺間隙過大等，也將導致機加工表面粗糙度升高。
3.機床操作故障，隨著機床磨損的加劇，機床的各種傳動件，操作間的磨損也不同程度地使零件出現失效狀態，情況嚴重的甚至導致機械零件的損壞。零件失效后，會產生各種各樣的故障。
閥門多孔鉆床是機械制造和各種修配工廠的設備。根據用途和結構主要分為以下幾類：
立式：工作臺和主軸箱可以在立柱上垂直移動，用于加工中小型工件。
臺式：簡稱臺鉆。一種小型立式鉆床，鉆孔直徑為12～15毫米，安裝在鉗工臺上使用，多為手動進鉆，常用來加工小型工件的小孔等。
搖臂式：主軸箱能在搖臂上移動，搖臂能回轉和升降，工件固定不動，適用于加工大而重和多孔的工件，廣泛應用于機械制造中。
深孔鉆床：用深孔鉆鉆削比直徑大得多的孔（如槍管、炮筒和機床主軸等零件的深孔）的專門化機床，為便于除切屑及避免機床過于高大，一般為臥式布局，常備有冷卻液
立式鉆床：輸送裝置（由刀具內部輸入冷卻液至切削部位）及周期退刀排屑裝置等。
中心孔鉆床：用于加工軸類零件兩端的中心孔。
銑鉆床：作臺可縱橫向移動，鉆軸垂直布置，能進行銑削的鉆床。
臥式鉆床：主軸水平布置，主軸箱可垂直移動的鉆床。一般比立式鉆床加工，可多面同時加工。
閥門多孔鉆床的優點
鉆床專為閥門行業設計制作的法蘭盤孔多孔鉆，一次裝夾，兩面的法蘭盤孔可同時完成。2-5分鐘即可加工1件，省時，省力，省工，并且了產品的質量。齒輪傳動，傳動平穩、噪音?。粰C床導軌高頻淬火，剛性好；孔距自由調節，適合各種工件；液壓進給平穩，無極調速。雙面多孔鉆床同時加工閥門的兩個面多孔一次加工完成，一個閥門只需裝卸一次，省時省力。
閥門鉆床可自動進行快進、工進、排屑、快退、停止和調速等，同一般多孔鉆比較，工件加工、，可的節約投資方的人力、物力、財力，并且一個人可以管二到三臺多鉆床。
1.多孔鉆床自動化程度高：一般情況下，除了裝卸工件外，其它大部分加工過程都由數控機床自動完成，減輕了工人的勞動強度。
2.加工質量穩定：在加工過程，機床自始至終都在給定的控制指令下工作，了操作者的技術水平對加工質量的影響，因而加工質量穩定且一批零件的尺寸一致性好。
3.生產：德恩特數控多孔鉆床的主軸轉速和進給量的范圍大，可實現在一臺機床上進行多道工序的連續加工，減少了零件的加工時間和輔助時間，提高生產率。
